ZC14S蒸汽疏水閥, ZC14F蒸汽疏水閥
ZC14S/F系列蒸汽疏水閥是一種內(nèi)置了自動(dòng)排空氣閥的蒸汽疏水閥，它的材質(zhì)為鑄鋼，可以提供螺紋或法蘭連接，水平流動(dòng)方向有從右向左也有由左向右，螺紋連接的還可以提供垂直方向連接，流動(dòng)方向垂直向下。

ZC14S蒸汽疏水閥, ZC14F蒸汽疏水閥

ZC14S蒸汽疏水閥, ZC14F蒸汽疏水閥
閥門新聞動(dòng)態(tài)：
氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥故障是應(yīng)如何
一、本方案主要由氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥、電磁閥、、保位閥、單向閥、隔膜泵減壓閥、儲(chǔ)氣罐等組成。其工作原理如下：
　　當(dāng)控制系統(tǒng)氣源故障（失氣）時(shí)，保位閥（其作用方式與保位閥相反）自動(dòng)打開，將電磁閥的控制氣源撤消，電磁閥的滑閥在彈簧的作用下復(fù)位，兩個(gè)電磁閥中的其中一個(gè)排氣，另一個(gè)進(jìn)氣，單向閥關(guān)閉，氣源由儲(chǔ)氣罐中儲(chǔ)存的氣源向閥門供氣，從而實(shí)現(xiàn)閥門的全關(guān)或全開。全關(guān)或全開的轉(zhuǎn)換可通過調(diào)整氣控?fù)Q向閥的連接方式實(shí)現(xiàn)。
如果要實(shí)現(xiàn)閥門保位，加裝氣動(dòng)保位閥并改變管路連接，用自鎖閥直接控制保位閥，電磁閥、單向閥、儲(chǔ)氣罐即可。
二、若要實(shí)現(xiàn)斷氣源時(shí)，能夠保證閥門有若干次的動(dòng)作，調(diào)節(jié)閥可采用以下方案：
本方案由儲(chǔ)氣罐、單向閥、閉鎖閥、截止閥等組成。其工作原理如下：
　　當(dāng)氣源故障（失氣）時(shí)，單向閥關(guān)閉，閉鎖閥失氣，在閉鎖閥的滑閥在彈簧的作用下復(fù)位，氣路換向，斷開系統(tǒng)的氣源管路，接通儲(chǔ)氣罐管路，由儲(chǔ)氣罐向閥門供氣，以保證閥門有若干次動(dòng)作，實(shí)現(xiàn)連續(xù)控制的目的。由于儲(chǔ)氣罐的容量有限，且儲(chǔ)氣罐中的氣源壓力隨著閥門動(dòng)作不斷下降，不可*使用儲(chǔ)氣罐為閥門供氣。
本方案配用儲(chǔ)氣罐的容量應(yīng)比一般保護(hù)用儲(chǔ)氣罐的容量大。本方案在斷氣源時(shí)，閥門動(dòng)作的次數(shù)與儲(chǔ)氣罐的容量有關(guān)。
　　對(duì)于氣動(dòng)薄膜調(diào)節(jié)閥的保位方案，還有一個(gè)可供參考：氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥在和執(zhí)行器之間串聯(lián)保位閥和兩位三通電磁閥各一，在斷氣時(shí)用保位閥來保位，在斷信號(hào)時(shí)，用電磁閥來保位，不過，電磁閥必須與進(jìn)行連鎖（在控制程序中設(shè)定），即有信號(hào)，電磁閥必有電，一旦失信號(hào)，電磁閥必須立即斷電。
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ZC14S蒸汽疏水閥, ZC14F蒸汽疏水閥
閥門技術(shù)資訊：


　　一種耐腐蝕鐵基粉末冶金閥門，由下列重量份的原料制成：硼化鉿3-5、氮化鉭4-6、聚合磷鐵粉1-2、銅粉2-3、硬脂酸硼0.4-0.8、石墨0.5-0.7、聚碳硅烷6-9、鈦粉10-15、硅鈣鋇合金粉3-5、*kh-5500.3-0.5、鋯鐵2-2.5、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、硬脂酸鋅0.4-0.6、次亞磷酸鈉2-3、聚乙二醇0.3-0.4、2Mol/L硫酸銅溶液20-25、潤(rùn)濕助劑2-3、鐵粉81-83；本發(fā)明閥門材料組織均勻，強(qiáng)度高，韌性好；通過添加硼化鉿、氮化鉭、聚合磷鐵粉，增加了閥門的耐熱性、耐磨性和耐腐蝕性。

　　一種耐腐蝕鐵基粉末冶金閥門，其特征在于由下列重量份的原料制成：硼化鉿35、氮化鉭46、聚合磷鐵粉12、銅粉23、硬脂酸硼0.40.8、石墨0.50.7、聚碳硅烷69、鈦粉1015、硅鈣鋇合金粉35、*kh5500.30.5、鋯鐵22.5、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、硬脂酸鋅0.40.6、次亞磷酸鈉23、聚乙二醇0.30.4、2Mol/L硫酸銅溶液2025、潤(rùn)濕助劑23、鐵粉8183；所述潤(rùn)濕助劑由下列重量份的原料制成：Ga12、P11.3、氧化硼0.81.4、鈦1.41.6、Mn1.31.6、氧化釩0.60.9、SnO0.30.5、Bi2O30.20.4、鎂粉0.60.9、NaF0.10.2、水810、聚乙二醇0.10.2；制備方法為：將聚乙二醇加入水中，攪拌均勻后加入鎂粉，加熱至7080℃，攪拌2030分鐘，超聲分散34分鐘，再加入P、氧化釩、氧化硼、鈦、SnO、Bi2O3、Mn，在70008000轉(zhuǎn)/分下攪拌1015分鐘，超聲分散45分鐘，噴霧干燥，與其他剩余成分混合，研磨至粒度小于5μm，即得。