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江蘇風(fēng)興干燥設(shè)備有限公司
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閱讀：140發(fā)布時(shí)間：2010-11-3
1．沸騰制粒干燥機(jī)流化床為圓形結(jié)構(gòu)避免死角。
2．料斗設(shè)置攪拌，避免潮濕物料團(tuán)聚及干燥時(shí)形成溝流。
3．采用翻傾卸料，方便迅速*，亦可按要求設(shè)計(jì)自動(dòng)進(jìn)出料系統(tǒng)。
4．密閉負(fù)壓操作，氣流經(jīng)過(guò)過(guò)濾，操作簡(jiǎn)便，清洗方便，是符合“GMP”要求的理想設(shè)備。
5．干燥速度快，溫度均勻，每批干燥時(shí)間一般均為20-60分鐘。
空氣經(jīng)加熱凈化后，由引風(fēng)機(jī)從下部導(dǎo)入，沸騰干燥機(jī)穿過(guò)料斗的孔網(wǎng)板。在工作室內(nèi)，經(jīng)攪拌和負(fù)壓作用形成流態(tài)化，水份快速蒸發(fā)后隨著排氣帶走，物料快速干燥。
·機(jī)制螺桿擠壓顆粒，沸騰干燥器搖擺顆粒，濕法高速混合制粒顆粒。
·醫(yī)藥、食品、飼料、化工等領(lǐng)域濕顆粒和粉狀物料干燥。
·大顆粒、小塊狀、粘性塊粒狀物料。
·摩芋、聚丙烯酰胺等干燥時(shí)體積變化的物料。
口服固體制劑配料工藝流程大致包括：原輔料粉碎、制軟材、制濕顆粒、烘干、整粒等。制粒是口服制劑的主要工序，現(xiàn)在國(guó)內(nèi)部分生產(chǎn)廠對(duì)制粒與干燥分段進(jìn)行的，即配料崗位物料經(jīng)過(guò)制粒后,進(jìn)入沸騰干燥機(jī)進(jìn)行干燥。采用此方法干燥后的物料其顆粒狀只有50%，會(huì)產(chǎn)生大量的細(xì)粉，還需重新制粒再干燥，這樣周而復(fù)始，嚴(yán)重的影響了生產(chǎn)效率。重復(fù)干燥操作極易使物料變質(zhì)，形成大量的廢料，嚴(yán)重地影響了產(chǎn)品的收率和質(zhì)量。這是由于國(guó)內(nèi)部分沸騰干燥機(jī)的設(shè)計(jì)與結(jié)構(gòu)不合理所致，對(duì)于批量藥廠生產(chǎn)而言，由于每次干燥的物料比較多，都會(huì)存在上述問(wèn)題。
針對(duì)上述提及沸騰干燥機(jī)所存在的問(wèn)題，我們可通過(guò)設(shè)備的改造就能消除上述提及的現(xiàn)象，改造的主要方向是改變給料方式。通過(guò)改變給料方式就能提高生產(chǎn)效率35%，同時(shí)改變后的設(shè)備，便于操作，產(chǎn)品質(zhì)量得以可靠保證。
沸騰干燥機(jī)影響顆粒收率低的主要原因：制得的濕軟材在干燥時(shí)，由于數(shù)量比較多，所以易造成積壓、結(jié)塊。即使干燥時(shí)的溫度和風(fēng)量很大，也很難將物料干燥透和使物料*沸騰起來(lái)。這樣就形成了收率低的主要原因。
在圖1中，左圖為搖擺顆粒機(jī)工序，其用于制濕軟材;右圖為沸騰干燥機(jī)工序，其用于烘干物料用。經(jīng)搖擺顆粒機(jī)制得的軟材落入成料的槽車(chē)中，然后再拉出沸騰干燥機(jī)的沸騰鍋，其如圖2所示。再將物料從槽車(chē)倒入沸騰鍋中，然后將沸騰鍋歸位，如圖3所示。再啟動(dòng)氣缸、風(fēng)機(jī)和加熱系統(tǒng)，氣缸帶動(dòng)沸騰鍋提升，物料就會(huì)在沸騰鍋中被干燥。
如果將少量的物料分多次放到沸騰干燥機(jī)里烘干，那么雖不會(huì)出現(xiàn)結(jié)塊、收率低的現(xiàn)象。但是，生產(chǎn)效率會(huì)降低很多，在實(shí)際制藥生產(chǎn)中是不允許的。
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