鍛鋼球閥,鍛鋼球閥*工藝
上海洲程閥門制造有限公司是一家專業(yè)從事各種閥門類的開發(fā)，生產(chǎn)，銷售及售后服務(wù)于一體的閥門公司。
洲程閥門主要產(chǎn)品有閘閥、球閥、蝶閥、止回閥、減壓閥、調(diào)節(jié)閥、平衡閥、汽水分離器、彈性座閘閥、水力控制閥、電子水處理儀、內(nèi)磁除垢儀、水錘消除器、防污隔斷閥、美標(biāo)閥、日標(biāo)閥、英標(biāo)閥、德標(biāo)閥及各類特殊用閥門約2700多個(gè)品種規(guī)格。

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鍛鋼球閥的詳細(xì)資料：
鍛鋼球閥的工作原理是靠旋轉(zhuǎn)閥桿來使閥門暢通或閉塞?？梢匀◤角蜷y、90℃角、球閥開關(guān)輕便，體積小，可以做成大口徑，密封可靠，結(jié)構(gòu)簡單，維修方便。
密封面與球面常在閉合狀態(tài)，不易被介質(zhì)沖蝕，在各行業(yè)得到廣泛的應(yīng)用。鍛鋼球閥分類：低壓鍛鋼球閥，高壓鍛鋼球閥。
高壓鍛鋼球閥編輯高壓鍛鋼球閥是根據(jù)用戶的需求，為滿足在硫化環(huán)境下的搞硫化應(yīng)用裂化的要求，本系列高壓鍛鋼球從設(shè)計(jì)、選材、制造、試驗(yàn)、表面外理及涂漆都嚴(yán)格按美國腐蝕工程師會(huì)NACE標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行。
本系列球閥不僅選材廣泛且內(nèi)件材料均彩用表面鍍鎳316材質(zhì)、密封圈采用特制的聚合特資料。使閥門不僅防腐蝕，抗硫化能力強(qiáng)，防火、防靜電、密封性能好，使用壓力與溫度范圍廣，全通徑與縮徑齊備，并可配多種驅(qū)動(dòng)裝置，是化工、石油炬煉制，天然氣開采與輸送系統(tǒng)理想的用閥選擇。鍛鋼球閥主要功能：
閥門中腔停滯的介質(zhì)由于溫度變化而民常升壓時(shí)，介質(zhì)壓力推動(dòng)閥座脫離球體，達(dá)到自動(dòng)泄壓的效果，泄壓后閥座自動(dòng)復(fù)位。
閥座除了一般密封，特別設(shè)置的密封結(jié)構(gòu)，能起到因封圈損傷而出現(xiàn)泄漏時(shí)的緊急救護(hù)作用。
當(dāng)火災(zāi)或異溫使閥座密封圈燒損或軟化時(shí)。閥門操作任然可靠，同時(shí)，閥座與球體形成金屬對金屬，達(dá)到暫時(shí)密封作用，阻止了火災(zāi)進(jìn)一步擴(kuò)大，符合AP16FA的規(guī)定。
擰開排除裝置可檢查閥座是否發(fā)生泄漏，也可排放中腔滯留物減少介質(zhì)對閥單方面上的污染。在工作狀態(tài)下，閥門處于全開或全關(guān)時(shí)，可更換閥桿部填料函。
閥桿部位密封采用PTFE填料和O形圈雙重密封，特別適用于氣體介質(zhì)。閥桿運(yùn)動(dòng)部位采用優(yōu)質(zhì)的SF自潤滑軸承，使磨擦系數(shù)更小，減低操作力矩。
鍛鋼球閥主要性能規(guī)范
試驗(yàn)壓力（Mpa) 公稱壓力（Mpa) 壓力級（Class)
1.6 2.5 4 6.4 10 16 25 150 300 400 600 900 1500
強(qiáng)度試驗(yàn) 2.4 3.8 6 9.6 15 24 37.5 3.1 7.8 10.2 15.3 23.1 38.4
密封試驗(yàn) 1.8 2.8 4.4 7 11 17.6 27.5 2.2 5.6 7.5 11.2 16.8 28.1
氣密試驗(yàn) 0.5-0.7
工作溫度 PTEE≤150℃ PPL E≤300℃ 碳纖≤350℃
適用介質(zhì) C：水、油、蒸氣 P：硝酸類（溫度≤200℃ ） R：醋酸類（溫度≤200℃ ）



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閥門新聞動(dòng)態(tài)：
VPR氣動(dòng)閥門常見故障處理方法
一、VPR氣動(dòng)閥門的工作原理
輸人信號(hào)增加后，波紋管膨脹來推動(dòng)擋板（即杠桿）*近噴嘴端面。間隙減小則噴嘴背壓
升高，通過繼動(dòng)器膜片推動(dòng)閥芯下移。進(jìn)氣口開大排氣口關(guān)小使輸出壓力增加，因此執(zhí)行機(jī)構(gòu)推桿向 下移動(dòng)使調(diào)節(jié)閥閥芯開啟或關(guān)閉。隨著閥芯轉(zhuǎn)動(dòng)，凸輪也轉(zhuǎn)動(dòng)，通過凸輪隨動(dòng)件拉動(dòng)反饋彈簧，使擋板趨于離開噴嘴，直到波紋管產(chǎn)生的力矩與反饋彈簧力矩相互平衡。由于這種力矩平衡，保證了調(diào)節(jié)閥開度與輸人信號(hào)之間對應(yīng)關(guān)系準(zhǔn)確，實(shí)現(xiàn)了閥芯正確定位。
二、VPR氣動(dòng)閥門的故障種類和原因故障一 無輸出壓力故障原因：
1、無信號(hào)壓力，①氣動(dòng)調(diào)節(jié)器故障；②信號(hào)管線大量漏氣。
2、波紋管大量漏氣，補(bǔ)焊錫或更換
3、無供氣壓力或者供氣壓力過低。
4、波紋管節(jié)流孔堵塞，使用直徑小于0.2mm的金屬絲進(jìn)行疏通。
5、零點(diǎn)位置調(diào)節(jié)不妥，即擋板與噴嘴間隙太大。使用工具重新調(diào)節(jié)。
6、凸輪安裝位置錯(cuò)誤。因?yàn)橐粋€(gè)凸輪分別包含氣開式與氣關(guān)式等百分比；
氣開式與氣關(guān)式特性，有四個(gè)安裝孔，容易裝錯(cuò)。
7、擋板與噴嘴端面不垂直，擋板與噴嘴端面接觸后仍然大量排氣。
8、噴嘴孔端面有凹坑，需要更換。端面有毛刺，重新研磨。
9、噴嘴與基座粘接處漏氣。故障二 信號(hào)減小，輸出壓力不降低故障原因：
1、零點(diǎn)位置調(diào)節(jié)不合適，即噴嘴擋板間隙太小。
2、繼動(dòng)器隔板處節(jié)流管孔徑太小或者堵塞，使用0．3mm金屬絲進(jìn)行疏通。
3、旁路機(jī)構(gòu)開關(guān)位置錯(cuò)誤，開關(guān)應(yīng)位于“ON"位置。
4、偏差彈簧太硬或者選擇錯(cuò)誤，供氣壓力0．22MPa的簧絲直徑為1.3mm，0.28～0.5MPa時(shí)
絲直徑為1.4mm。
5、凸輪安裝位置錯(cuò)誤。故障三 有供氣、無信號(hào)、調(diào)節(jié)閥已完成大部分行程故障原因：
1、繼動(dòng)器閥座與閥芯的SR2.3球面脫離接觸或者密封不好。
2、在初始位置，擋板與噴嘴端面已經(jīng)緊密接觸。故障四 基本誤差線性不合格 故障原因
1、反饋彈簧力或調(diào)零彈簧力調(diào)節(jié)不妥。
2、凸輪安裝位置錯(cuò)誤或行程指針裝錯(cuò)。
3、繼動(dòng)器閥芯與動(dòng)閥座凡爾線未密封。
4、波紋管剛度太低，設(shè)計(jì)要求4.9N/mm。
5、輸出管線或執(zhí)行機(jī)構(gòu)漏氣。
6、調(diào)節(jié)間填料壓縮量太大。故障五 調(diào)節(jié)間初始點(diǎn)誤差大故障原因：
1、凸輪隨動(dòng)件的軸套與凸輪未接觸。
2、反饋彈簧選擇錯(cuò)誤，標(biāo)準(zhǔn)行程的簧絲直徑為0.8mm，分程信號(hào)為0.7mm。
故障六 差（變差）不合格故障原因：
1、零點(diǎn)位置或行程調(diào)節(jié)不妥。
2、轉(zhuǎn)臂組件的緊固件松動(dòng)。
3、零點(diǎn)位置調(diào)節(jié)后未擰緊鎖緊螺釘。
4、波紋管彈性差，正反行程的位移量有微小差異。
5、凸輪隨動(dòng)件的軸套孔與外圓同軸度超出設(shè)計(jì)要求。
6、繼動(dòng)器偏差彈簧兩端面平行度差。
7、轉(zhuǎn)軸與軸瓦徑向或軸向間隙太大。
8、供氣壓力不穩(wěn)定。
9、軸套與凸輪軸徑向或軸向間隙大。
10、反饋彈簧未經(jīng)過立定處理。

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閥門技術(shù)資訊：


　　一種耐熱閥門用粉末冶金材料，由下列重量份的原料制成：碳納米管0.2-0.3、Co2O3粉末2-3、TiCN12-15、TiB5-8、AlN2-3、碳化鉻8-13、鉻粉7-9、釩1-1.5、片狀石墨0.5-0.6、*kh-5500.5-0.6、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、次亞磷酸鈉3-3.5、聚乙二醇0.4-0.6、2Mol/L硫酸銅溶液40-45、潤濕助劑2-3、鐵粉61-64；本發(fā)明閥門材料具有耐高溫的特點(diǎn)，可以耐受600℃以上的高溫，質(zhì)量穩(wěn)定、強(qiáng)度高、加工精度高的優(yōu)點(diǎn)。

　　一種耐熱閥門用粉末冶金材料，其特征在于由下列重量份的原料制成：碳納米管0.20.3、Co2O3粉末23、TiCN1215、TiB58、AlN23、碳化鉻813、鉻粉79、釩粉11.5、片狀石墨0.50.6、*kh5500.50.6、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、次亞磷酸鈉33.5、聚乙二醇0.40.6、2Mol/L硫酸銅溶液4045、潤濕助劑23、鐵粉6164；所述潤濕助劑由下列重量份的原料制成：SrCl0.10.2、P2O50.20.4、錫酸鈉0.40.6、K2ZrF62.32.8、Mo1.31.6、納米LA2O30.60.9、納米CeO20.30.5、納米碳0.20.4、鋁粉0.60.9、NaF0.10.2、丙酮810、聚乙二醇4000.10.2；制備方法為：將聚乙二醇400加入丙酮中，攪拌均勻，再加入納米LA2O3、納米CeO2，在800010000轉(zhuǎn)/分下攪拌1015分鐘，超聲分散45分鐘，再加入其他剩余成分?jǐn)嚢?015分鐘，超聲分散45分鐘，噴霧干燥，送入高溫真空爐中，抽真空至≤102Pa，再通入氬氣，加熱至13001400℃，保溫2030分鐘，冷卻，粉碎，即得。