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G型螺桿泵軸套與軸徑間隙卡死的成因分析
點擊次數(shù)：135 發(fā)布時間：2014-8-1
我們通過G型螺桿泵軸套抱死分析介質(zhì)及轉(zhuǎn)速對軸套間隙的要求，提出了解決軸套抱死的整改方案。經(jīng)實踐證明，改造后的設(shè)備運轉(zhuǎn)參數(shù)一切正常。
一、前言
我公司一螺桿泵突然跳閘。維修人員速趕現(xiàn)場對泵進(jìn)行原因調(diào)查及維修。經(jīng)拆泵檢查，跳閘原因為銅軸套與軸徑抱死所致?，F(xiàn)結(jié)合軸套與軸徑間隙對其抱死做一下技術(shù)說明。
二、原因分析
根據(jù)滑動軸承的工作情況,一般襯套孔與軸配合是間隙配合,零件圖上軸徑與襯套孔徑的尺寸偏差,一般是按平均工作溫度20℃時保證軸與襯套孔間具有合理間隙變化而確定的。影響滑動軸承過熱故障的因素很多,在軸承結(jié)構(gòu)設(shè)計合理,材料選用正確的情況下,滑動軸承過熱主要是軸承徑向間隙的大小裝配不當(dāng)及使用不當(dāng)造成的。
滑動軸承徑向間隙對軸承過熱故障的影響,滑動軸承的徑向間隙Δ就是軸承孔直徑與軸頸直徑之差,滑動軸承要留有一定的徑向間隙,其作用如下:是實現(xiàn)軸與軸承活動聯(lián)接的起碼條件;是控制軸的運轉(zhuǎn)精度的保證;是形成液體潤滑的重要條件。因此,滑動軸承的徑向間隙十分重要,過大或過小都極為有害。間隙過小,難以形成潤滑油膜,摩擦熱不易被帶走,使軸承過熱,嚴(yán)重時會“抱軸”;間隙過大,油膜也難以形成,會降低機(jī)器的運轉(zhuǎn)精度,會產(chǎn)生劇烈振動和噪音,甚至導(dǎo)致燒瓦事故。
三、滑動軸承徑向間隙的確定
螺桿泵的技術(shù)性能:軸頸轉(zhuǎn)速ｎ=2950ｒ/ｍｉｎ，軸頸直徑ｄ=30ｍｍ；電機(jī)為同步電機(jī)，潤滑油為渣油,軸承材料為錫基銅。
滑動軸承徑向間隙的理論值滑動軸承徑向間隙Δ=Ｋ·ｄ。
式中:Ｋ———高精度軸承系數(shù),由《機(jī)械設(shè)計手冊》查得Ｋ=0.0008。
?。?mdash;——軸頸的直徑,ｄ=30ｍｍ。
代入得：Δ=0.02ｍｍ
由《機(jī)械設(shè)計手冊》查得，zui大間隙Δｍａｘ=0.10ｍｍ。
對原軸套測量，數(shù)據(jù)及位置：
對軸徑進(jìn)行測量，對應(yīng)位置尺寸數(shù)據(jù)：
軸徑1：29.99mm29.94mm29.90mm
軸徑2：29.92mm29.90mm29.90mm
軸套1:30.01mm29.97mm29.92mm
軸套2:29.94mm29.92mm29.915mm
滑動軸承徑向間隙的實際值zui大間隙：主動桿:0.03mm從動桿:0.02mm。
該軸承在實際使用過程中,由于間隙過小，摩擦熱不易被帶走,加之潤滑油為介質(zhì)渣油,雜質(zhì)較多，易進(jìn)入間隙，使軸承過熱，嚴(yán)重時會“抱軸”，出現(xiàn)燒瓦現(xiàn)象。
四、預(yù)防及改進(jìn)措施
為了防止軸承產(chǎn)生過熱故障,若把徑向間隙調(diào)大一些,Δ=0.03ｍｍ。這時該軸承的配合副雖能正常工作,但其使用壽命卻*縮短,因此在確定軸承徑向間隙時,應(yīng)保證軸承在正常工作的前提下盡可能留小些。在軸承裝配后,首先應(yīng)按磨合試運轉(zhuǎn)規(guī)范進(jìn)行良好的磨合及試運轉(zhuǎn),然后再逐漸加載加速,使軸和軸承的配合表面凸起處磨平,zui后再投入正常運行。否則,即使間隙調(diào)得并不小,但卻因為裝配后不進(jìn)行磨合試運轉(zhuǎn),而投入正常運行,從而導(dǎo)致軸承過熱甚至燒瓦。對此，滑動軸承徑向間隙應(yīng)控制在0.10ｍｍ～0.15ｍｍ。
滑動軸承徑向間隙對軸承過熱和壽命影響很大,因此對于徑向間隙,一定要嚴(yán)格控制在合理的范圍內(nèi)。在確定軸承徑向間隙時,要全面考慮影響徑向間隙的因素,除了考慮軸的直徑、轉(zhuǎn)速、載荷及機(jī)器的精度外,還應(yīng)考慮以下幾點:
?。?軸承材料。軸承材料不同,膨脹系數(shù)不同,間隙也就不同。
ｂ.軸和軸承表面的粗糙度。
?。?軸頸和軸承的幾何形狀和相互位置誤差(即圓度、圓柱度、同軸度等)。
?。?軸承的工作溫度。
ｆ.起動工況的突然變化。
五、結(jié)論
不同介質(zhì)和不同轉(zhuǎn)速對螺桿泵軸套間隙的要求是不一樣的。通過上述計算及分析，得出了軸套的*間隙數(shù)據(jù)。設(shè)備改造一年來運行一切正常，驗證了我們的分析是可行的。
一、前言
我公司一螺桿泵突然跳閘。維修人員速趕現(xiàn)場對泵進(jìn)行原因調(diào)查及維修。經(jīng)拆泵檢查，跳閘原因為銅軸套與軸徑抱死所致?，F(xiàn)結(jié)合軸套與軸徑間隙對其抱死做一下技術(shù)說明。
二、原因分析
根據(jù)滑動軸承的工作情況,一般襯套孔與軸配合是間隙配合,零件圖上軸徑與襯套孔徑的尺寸偏差,一般是按平均工作溫度20℃時保證軸與襯套孔間具有合理間隙變化而確定的。影響滑動軸承過熱故障的因素很多,在軸承結(jié)構(gòu)設(shè)計合理,材料選用正確的情況下,滑動軸承過熱主要是軸承徑向間隙的大小裝配不當(dāng)及使用不當(dāng)造成的。
滑動軸承徑向間隙對軸承過熱故障的影響,滑動軸承的徑向間隙Δ就是軸承孔直徑與軸頸直徑之差,滑動軸承要留有一定的徑向間隙,其作用如下:是實現(xiàn)軸與軸承活動聯(lián)接的起碼條件;是控制軸的運轉(zhuǎn)精度的保證;是形成液體潤滑的重要條件。因此,滑動軸承的徑向間隙十分重要,過大或過小都極為有害。間隙過小,難以形成潤滑油膜,摩擦熱不易被帶走,使軸承過熱,嚴(yán)重時會“抱軸”;間隙過大,油膜也難以形成,會降低機(jī)器的運轉(zhuǎn)精度,會產(chǎn)生劇烈振動和噪音,甚至導(dǎo)致燒瓦事故。
三、滑動軸承徑向間隙的確定
螺桿泵的技術(shù)性能:軸頸轉(zhuǎn)速ｎ=2950ｒ/ｍｉｎ，軸頸直徑ｄ=30ｍｍ；電機(jī)為同步電機(jī)，潤滑油為渣油,軸承材料為錫基銅。
滑動軸承徑向間隙的理論值滑動軸承徑向間隙Δ=Ｋ·ｄ。
式中:Ｋ———高精度軸承系數(shù),由《機(jī)械設(shè)計手冊》查得Ｋ=0.0008。
?。?mdash;——軸頸的直徑,ｄ=30ｍｍ。
代入得：Δ=0.02ｍｍ
由《機(jī)械設(shè)計手冊》查得，zui大間隙Δｍａｘ=0.10ｍｍ。
對原軸套測量，數(shù)據(jù)及位置：
對軸徑進(jìn)行測量，對應(yīng)位置尺寸數(shù)據(jù)：
軸徑1：29.99mm29.94mm29.90mm
軸徑2：29.92mm29.90mm29.90mm
軸套1:30.01mm29.97mm29.92mm
軸套2:29.94mm29.92mm29.915mm
滑動軸承徑向間隙的實際值zui大間隙：主動桿:0.03mm從動桿:0.02mm。
該軸承在實際使用過程中,由于間隙過小，摩擦熱不易被帶走,加之潤滑油為介質(zhì)渣油,雜質(zhì)較多，易進(jìn)入間隙，使軸承過熱，嚴(yán)重時會“抱軸”，出現(xiàn)燒瓦現(xiàn)象。
四、預(yù)防及改進(jìn)措施
為了防止軸承產(chǎn)生過熱故障,若把徑向間隙調(diào)大一些,Δ=0.03ｍｍ。這時該軸承的配合副雖能正常工作,但其使用壽命卻*縮短,因此在確定軸承徑向間隙時,應(yīng)保證軸承在正常工作的前提下盡可能留小些。在軸承裝配后,首先應(yīng)按磨合試運轉(zhuǎn)規(guī)范進(jìn)行良好的磨合及試運轉(zhuǎn),然后再逐漸加載加速,使軸和軸承的配合表面凸起處磨平,zui后再投入正常運行。否則,即使間隙調(diào)得并不小,但卻因為裝配后不進(jìn)行磨合試運轉(zhuǎn),而投入正常運行,從而導(dǎo)致軸承過熱甚至燒瓦。對此，滑動軸承徑向間隙應(yīng)控制在0.10ｍｍ～0.15ｍｍ。
滑動軸承徑向間隙對軸承過熱和壽命影響很大,因此對于徑向間隙,一定要嚴(yán)格控制在合理的范圍內(nèi)。在確定軸承徑向間隙時,要全面考慮影響徑向間隙的因素,除了考慮軸的直徑、轉(zhuǎn)速、載荷及機(jī)器的精度外,還應(yīng)考慮以下幾點:
?。?軸承材料。軸承材料不同,膨脹系數(shù)不同,間隙也就不同。
ｂ.軸和軸承表面的粗糙度。
?。?軸頸和軸承的幾何形狀和相互位置誤差(即圓度、圓柱度、同軸度等)。
?。?軸承的工作溫度。
ｆ.起動工況的突然變化。
五、結(jié)論
不同介質(zhì)和不同轉(zhuǎn)速對螺桿泵軸套間隙的要求是不一樣的。通過上述計算及分析，得出了軸套的*間隙數(shù)據(jù)。設(shè)備改造一年來運行一切正常，驗證了我們的分析是可行的。