蒸汽管道保溫套，管道可拆卸保溫衣，減少由于散熱造成的蒸汽冷凝，避免隨蒸汽高速運(yùn)動(dòng)的冷凝水對(duì)蒸汽管道、閥門、換熱器形成的沖蝕、振動(dòng)和水錘影響。如果蒸汽管道不保溫，那么必須降低蒸汽流速，輸送同樣質(zhì)量的蒸汽，需要更大的蒸汽管道。

蒸汽管道保溫套，管道可拆卸保溫衣為什么要保溫

蒸汽經(jīng)鍋爐產(chǎn)生以后，被包含在一個(gè)壓力管道中輸送去往換熱設(shè)備，我們把這個(gè)輸送的蒸汽管網(wǎng)稱之為熱網(wǎng)。蒸汽管道在開始啟機(jī)時(shí)，必須將常溫的鋼制管道和管道附件、法蘭等加熱至接近蒸汽溫度，這將導(dǎo)致部分的蒸汽冷凝。蒸汽在熱網(wǎng)流動(dòng)時(shí)必須有較好的絕熱措施，但依然無(wú)法避免由于外部環(huán)境與蒸汽的溫差而向環(huán)境散熱，導(dǎo)致部分蒸汽冷凝，我們把這兩部分冷凝的蒸汽稱之為管損。含有部分冷凝水的蒸汽將變得潮濕而富有侵蝕性，同時(shí)隨著冷凝水的增多，高速流動(dòng)的蒸汽會(huì)為其提供做夠的“水頭”，形成高動(dòng)能的“水彈”。

我們利用蒸汽，主要是利用蒸汽的汽化潛熱水在鍋爐中吸收熱量變成蒸汽傳，蒸汽在用氣設(shè)備釋放其蒸發(fā)焓（潛熱）時(shí)，將凝結(jié)為冷凝水?？梢娬羝鳛闊崃康妮d體，只有在需要熱量的地方釋放熱量才能產(chǎn)生效益，其他任何地方的熱量釋放都是浪費(fèi)。保溫可以減少蒸汽管道和閥門的散熱，節(jié)約能源，任何蒸汽管道、閥門、法蘭、接頭、容器都需要保溫。一個(gè)DN50的瓦特DBF200波紋管密封截止閥在10barg的飽和蒸汽壓力下，一年散熱7200公斤蒸汽。以蒸汽成本250元/噸為例計(jì)算，僅僅散熱損失就1800元/年.

蒸汽管道保溫套，管道可拆卸保溫衣，減少由于散熱造成的蒸汽冷凝，避免隨蒸汽高速運(yùn)動(dòng)的冷凝水對(duì)蒸汽管道、閥門、換熱器形成的沖蝕、振動(dòng)和水錘影響。如果蒸汽管道不保溫，那么必須降低蒸汽流速，輸送同樣質(zhì)量的蒸汽，需要更大的蒸汽管道。如果閥門上安裝電子元件（執(zhí)行器、定位器、電磁閥等），保溫有利于電子元件的工作穩(wěn)定。

如果鍋爐房?jī)?nèi)分汽缸、閥門、管道不保溫，鍋爐房的環(huán)境溫度甚至?xí)^60℃。經(jīng)常需要人工接觸或操作的蒸汽閥門，必須保溫，避免燙傷?；虮苊獠僮鞴と藫?dān)心燙傷導(dǎo)致的閥門關(guān)閉不嚴(yán)問題。

蒸汽管道保溫套，管道可拆卸保溫衣的保溫一方面利用傳熱系數(shù)極低的絕熱材料作為阻隔，另外一方面利用絕熱材料形成的內(nèi)部形成空氣囊，從而利用空氣導(dǎo)熱系數(shù)低的特點(diǎn)進(jìn)行保溫。管道設(shè)備保溫相對(duì)容易，按照相關(guān)規(guī)范施工即可。但是對(duì)于蒸汽減壓閥、波紋管密封截止閥、蒸汽調(diào)節(jié)閥、蒸汽疏水閥以及其它尺寸的蒸汽閥門，其外形相對(duì)復(fù)雜，要考慮閥門操作和維護(hù)的便利，往往難以保溫或保溫后難以保持。瓦特蒸汽閥門保溫夾套是專門針對(duì)這些蒸汽閥門訂制的閥門衣服，具備施工時(shí)間短，拆裝容易，可重復(fù)使用等優(yōu)點(diǎn)；不需要專業(yè)人員操作，節(jié)省維修；節(jié)約蒸汽能源。

純蒸汽管道具有良好的機(jī)械性能和絕熱性能，通常情況下可耐高溫120℃通過改性或與其它隔熱材料組合可耐高溫180℃，適用于各種冷、熱水高低溫管道的保溫工程。

蒸汽管道管件的選擇

首先, 蒸汽管路上不宜采用套筒補(bǔ)償器, 此補(bǔ)償器需不斷更換填料, 維護(hù)量太大。第二, 不宜采用軸向型波紋補(bǔ)償器。軸向型波紋補(bǔ)償器安裝在蒸汽管路上, 雖然外形美觀, 維護(hù)量小, 但內(nèi)壓產(chǎn)生的推力太大, 造成土建工程造價(jià)增高, 只是在管徑較粗, 建設(shè)空間狹窄的情況下才采用此類補(bǔ)償器。第三, 在大多數(shù)情況下宜采用方型補(bǔ)償器, 此類補(bǔ)償器有以下優(yōu)點(diǎn):補(bǔ)償量大、推力小, 無(wú)維護(hù)。

管道的防腐保溫

管道防腐必須*除銹, 使管道露出金屬光澤方可刷漆。刷漆表面應(yīng)干燥, 禁止一面刷漆一面除銹, 油漆必須符合管道的環(huán)境, 防止因管道表面溫度造成新刷漆脫落。

關(guān)于保溫材料的選擇應(yīng)遵循下列原則:

(1) 材料的導(dǎo)熱系數(shù)低;

(2) 具有較高的耐熱性, 不致由于溫度急劇變化而喪失其原來的特性;

(3) 材料密度小并具有一定的孔隙率;

(4) 具有一定的機(jī)械強(qiáng)度。